Login

Applikation: Schritt für Schritt zum optimalen Korrosionsschutz

Die Anforderungen an die Beschichtung von Bauteilen sind vielfältig – vom Schutz vor Umwelteinflüssen bis zur Verschönerung von Oberflächen. Dazu kommen spezifische Aufgaben wie definierte Reib- und Gleiteigenschaften, Medienbeständigkeit und Farbgebung.

Dörken MKS bietet unterschiedliche Technologien, die jeweils eine individuelle Applikationstechnik erfordern. Ein auf das Bauteil zugeschnittener und aufeinander abgestimmter Prozess sichert bei Dörken MKS die gleichbleibend hohe Qualität. Wir zeigen Ihnen die Applikationen Schritt für Schritt.

Ihr Ansprechpartner
Florian Feldmann
Tel.: +49 2330 9134051
Kontaktieren
Produktsteckbriefe

Bauteile müssen vor dem Beschichten frei von Rost, Zunder und Oxiden, von Schmutz und Staub, von Öl und Fetten und trocken sein. Typische Vorbehandlungen sind die alkalische Entfettung, Strahlen mit verschiedenen Strahlmitteln (z.B. Edelstahlkörner, Stahlkörner etc.) oder chemische Vorbehandlungen wie Phosphatieren oder Beizen. Für die Zinklamellenbeschichtung empfiehlt sich zum Beispiel die alkalische Entfettung plus anschließendes Strahlen, alternativ Phosphatieren.

Zur Verbesserung des Strahlprozesses können Strahlhilfsmittel eingesetzt werden. Diese halten das Strahlgut sauberer (ölfrei) und sorgen so für einen längeren Einsatz.

Beschichtungen können grundsätzlich stromlos wie ein Lack oder mit Strom durch Abscheiden des Materials auf ein Bauteil erfolgen.

Zinklamellentechnologie (stromlose Beschichtung)
Bei der Zinklamellenbeschichtung gibt es wiederum zwei Beschichtungsprozesse, die sehr ähnlich ablaufen. Zuerst wird der zink-aluminium-haltige Basecoat appliziert und eingebrannt, dann der Topcoat.

Beim Basecoat wird die Zinklamellenbeschichtung nach der Vortrocknen-Phase in einem Ofen abhängig vom Produkt bei einer bestimmten Temperatur (bei Basecoats ist es gewöhnlich ab 180 °C) eingebrannt. So erreicht die Beschichtung ihre Schutzfunktion. Normalerweise werden 1–2 Schichten Basecoat appliziert.

Die Topcoat-Beschichtung erfolgt im gleichen Verfahren. Es wird ebenfalls eingebrannt (v.a. die lösemittelhaltigen Topcoats) oder getrocknet (meist die wässrigen Topcoats).

Zudem gibt es, je nach Bauteil, verschiedene Beschichtungsanlagen. Für kleine Teile, die als Massenschüttgut beschichtet werden, bietet sich das Tauch-Schleuder-Verfahren an. Abhängig von der Teilemenge bzw. dem -volumen gibt es unterschiedlich große Körbe, die in ein Beschichtungsbecken mit flüssigem Material eingetaucht werden und anschließend in einer definierten Geschwindigkeit abgeschleudert und mit definierten Neigungswinkeln bewegt werden. So kann die gewünschte Schichtdicke eingestellt werden – auch für schwierige Geometrien.

Neben dem Tauch-Schleuder-Verfahren für Massenschüttgut gibt es die gleiche Technologie auch für Gestellware. Die Körbe werden so ausgestattet, dass größere Bauteile voneinander abgetrennt/fixiert beschichtet werden können, ohne dass sie sich durch die Schleuderbewegungen beschädigen.

Für Großteile ist alternativ das Spritzverfahren gängig. Dies kann manuell oder per Roboter geschehen. Besonders geeignet ist das Verfahren, wenn eine partielle Beschichtung notwendig ist. Um den Overspray zu reduzieren, kann eine E-Statik-Anlage eingesetzt werden.

Das Tauch-Zieh-Verfahren ist eine weitere Alternative für Großteile. Hier wird die Schichtdicke durch eine definierte Ausziehgeschwindigkeit und die Viskosität des Beschichtungsmaterials erreicht.

KTL-Technologie (mit Strom)
Die KTL wird ebenfalls in flüssigem Zustand aufs Bauteil aufgebracht. Klassisch gibt es riesige Becken, durch die die Gestellware gefahren wird. Durch Anlegen von Gleichstrom wird die gewünschte Schichtdicke aufs Bauteil abgeschieden.

Die DELTA-eLACK® KTL hat einen anderen Ansatz: Größeres Massenschüttgut wird nicht auf ein Gestell gehängt, sondern direkt in einer Trommel beschichtet. Die Trommel-Anlage wird beladen in das flüssige KTL-Medium getaucht; durch Drehbewegungen und Anlegen von Strom kann sich die KTL gleichmäßig abscheiden. Anschließend wird die Trommel einer Ultrafiltrat-Tauchspüle zugeführt, um überschüssiges Material zu entfernen.
Die von Dörken MKS speziell entwickelte Twin-Anlage arbeitet nach ähnlichem Prinzip, mit dem Unterschied, dass zwei Trommeln parallel arbeiten und somit ein höheres Durchlaufvolumen möglich ist.

Der EC-Automat 2000+ (die „Schnecke“) ist besonders für kleinste Teile wie Schrauben <M6, auch mit selbstschneidendem Gewinde, geeignet. Aufgrund der archimedischen Form der Trommelinnenseite werden die Kleinteile im Durchlaufprozess beschichtet.
Am Ende jedes Beschichtungsverfahrens werden die beschichteten Teile über Förderbänder direkt zum Ofen (meist Durchlaufofen) befördert, wo sie bei einer definierten Temperatur und Dauer eingebrannt werden.

Galvano-Technologie (Strom)
Beim DELTA-PROZINC®-Prozess erfolgt die Applikation je nach Bauteil im Trommel- oder Gestellverfahren. Die Bauteile durchlaufen verschiedene Vorbehandlungsstufen und gelangen anschließend in den Verzinkungsprozess. Je nach Systemanforderung werden die Bauteile mit einem sauren oder alkalischen Zinkelektrolyten beschichtet. Im DELTA-PROZINC®-Prozess durchlaufen sie eine erste Passivierungsstufe. Dann folgt eine zweite Passivierungsstufe mit Zwischentrocknung. Abschließend wird eine Versiegelung aufgetragen. Diese wird ebenfalls getrocknet. Die Trocknung erfolgt beim Trommelverfahren in Zentrifugaltrocknern oder Gestelltrocknern.

Die Anlagen unserer lizenzierten Beschichter sind komplett auf das Bauteil sowie das System zugeschnitten und werden individuell von Dörken MKS freigegeben. Charakteristisch sind der hohe Automatisierungs- und Überwachungsgrad über den kompletten Prozess.

Je nach Beschichtungsart und Bauteil gibt es verschiedene Ofentypen, die zum Einsatz kommen.
Sowohl die Zinklamellenbasecoats als auch die passenden organischen Systemtopcoats müssen eingebrannt werden, damit sie vernetzen. Die anorganischen Systemtopcoats werden je nach Produkt ebenfalls eingebrannt oder forciert getrocknet. Unabhängig vom jeweiligen Produkt stehen üblicherweise folgende Ofentypen zur Wahl: Förderbandofen (Durchlaufofen), Hordenofen oder Kammerofen, zunehmend auch das induktive Trocknen und das Infrarot-Trocknen.

Dabei haben die Ofentypen jeweils Vor- und Nachteile, die individuell betrachtet und hinsichtlich des zu beschichtenden Bauteils bewertet werden sollten. Ausschlaggebend für den richtigen Ofentypen ist besonders der Automatisierungsgrad des gesamten Beschichtungsprozesses.
Im DELTA-PROZINC®-Prozess ist kein wirklicher Ofen notwendig: Hier werden die Versiegelungen direkt in der Zentrifuge getrocknet.

Nach dem Einbrenn- oder Trocknungsprozess sollten die Bauteile immer auf Umgebungstemperatur abgekühlt werden. Dabei darf besonders bei der Zinklamellenbeschichtung der Taupunkt nie erreicht werden.

  • 1Vorbehandlung

    Bauteile müssen vor dem Beschichten frei von Rost, Zunder und Oxiden, von Schmutz und Staub, von Öl und Fetten und trocken sein. Typische Vorbehandlungen sind die alkalische Entfettung, Strahlen mit verschiedenen Strahlmitteln (z.B. Edelstahlkörner, Stahlkörner etc.) oder chemische Vorbehandlungen wie Phosphatieren oder Beizen. Für die Zinklamellenbeschichtung empfiehlt sich zum Beispiel die alkalische Entfettung plus anschließendes Strahlen, alternativ Phosphatieren.

    Zur Verbesserung des Strahlprozesses können Strahlhilfsmittel eingesetzt werden. Diese halten das Strahlgut sauberer (ölfrei) und sorgen so für einen längeren Einsatz.

  • 2Beschichtung

    Beschichtungen können grundsätzlich stromlos wie ein Lack oder mit Strom durch Abscheiden des Materials auf ein Bauteil erfolgen.

    Zinklamellentechnologie (stromlose Beschichtung)
    Bei der Zinklamellenbeschichtung gibt es wiederum zwei Beschichtungsprozesse, die sehr ähnlich ablaufen. Zuerst wird der zink-aluminium-haltige Basecoat appliziert und eingebrannt, dann der Topcoat.

    Beim Basecoat wird die Zinklamellenbeschichtung nach der Vortrocknen-Phase in einem Ofen abhängig vom Produkt bei einer bestimmten Temperatur (bei Basecoats ist es gewöhnlich ab 180 °C) eingebrannt. So erreicht die Beschichtung ihre Schutzfunktion. Normalerweise werden 1–2 Schichten Basecoat appliziert.

    Die Topcoat-Beschichtung erfolgt im gleichen Verfahren. Es wird ebenfalls eingebrannt (v.a. die lösemittelhaltigen Topcoats) oder getrocknet (meist die wässrigen Topcoats).

    Zudem gibt es, je nach Bauteil, verschiedene Beschichtungsanlagen. Für kleine Teile, die als Massenschüttgut beschichtet werden, bietet sich das Tauch-Schleuder-Verfahren an. Abhängig von der Teilemenge bzw. dem -volumen gibt es unterschiedlich große Körbe, die in ein Beschichtungsbecken mit flüssigem Material eingetaucht werden und anschließend in einer definierten Geschwindigkeit abgeschleudert und mit definierten Neigungswinkeln bewegt werden. So kann die gewünschte Schichtdicke eingestellt werden – auch für schwierige Geometrien.

    Neben dem Tauch-Schleuder-Verfahren für Massenschüttgut gibt es die gleiche Technologie auch für Gestellware. Die Körbe werden so ausgestattet, dass größere Bauteile voneinander abgetrennt/fixiert beschichtet werden können, ohne dass sie sich durch die Schleuderbewegungen beschädigen.

    Für Großteile ist alternativ das Spritzverfahren gängig. Dies kann manuell oder per Roboter geschehen. Besonders geeignet ist das Verfahren, wenn eine partielle Beschichtung notwendig ist. Um den Overspray zu reduzieren, kann eine E-Statik-Anlage eingesetzt werden.

    Das Tauch-Zieh-Verfahren ist eine weitere Alternative für Großteile. Hier wird die Schichtdicke durch eine definierte Ausziehgeschwindigkeit und die Viskosität des Beschichtungsmaterials erreicht.

    KTL-Technologie (mit Strom)
    Die KTL wird ebenfalls in flüssigem Zustand aufs Bauteil aufgebracht. Klassisch gibt es riesige Becken, durch die die Gestellware gefahren wird. Durch Anlegen von Gleichstrom wird die gewünschte Schichtdicke aufs Bauteil abgeschieden.

    Die DELTA-eLACK® KTL hat einen anderen Ansatz: Größeres Massenschüttgut wird nicht auf ein Gestell gehängt, sondern direkt in einer Trommel beschichtet. Die Trommel-Anlage wird beladen in das flüssige KTL-Medium getaucht; durch Drehbewegungen und Anlegen von Strom kann sich die KTL gleichmäßig abscheiden. Anschließend wird die Trommel einer Ultrafiltrat-Tauchspüle zugeführt, um überschüssiges Material zu entfernen.
    Die von Dörken MKS speziell entwickelte Twin-Anlage arbeitet nach ähnlichem Prinzip, mit dem Unterschied, dass zwei Trommeln parallel arbeiten und somit ein höheres Durchlaufvolumen möglich ist.

    Der EC-Automat 2000+ (die „Schnecke“) ist besonders für kleinste Teile wie Schrauben <M6, auch mit selbstschneidendem Gewinde, geeignet. Aufgrund der archimedischen Form der Trommelinnenseite werden die Kleinteile im Durchlaufprozess beschichtet.
    Am Ende jedes Beschichtungsverfahrens werden die beschichteten Teile über Förderbänder direkt zum Ofen (meist Durchlaufofen) befördert, wo sie bei einer definierten Temperatur und Dauer eingebrannt werden.

    Galvano-Technologie (Strom)
    Beim DELTA-PROZINC®-Prozess erfolgt die Applikation je nach Bauteil im Trommel- oder Gestellverfahren. Die Bauteile durchlaufen verschiedene Vorbehandlungsstufen und gelangen anschließend in den Verzinkungsprozess. Je nach Systemanforderung werden die Bauteile mit einem sauren oder alkalischen Zinkelektrolyten beschichtet. Im DELTA-PROZINC®-Prozess durchlaufen sie eine erste Passivierungsstufe. Dann folgt eine zweite Passivierungsstufe mit Zwischentrocknung. Abschließend wird eine Versiegelung aufgetragen. Diese wird ebenfalls getrocknet. Die Trocknung erfolgt beim Trommelverfahren in Zentrifugaltrocknern oder Gestelltrocknern.

    Die Anlagen unserer lizenzierten Beschichter sind komplett auf das Bauteil sowie das System zugeschnitten und werden individuell von Dörken MKS freigegeben. Charakteristisch sind der hohe Automatisierungs- und Überwachungsgrad über den kompletten Prozess.

  • 3Einbrennen

    Je nach Beschichtungsart und Bauteil gibt es verschiedene Ofentypen, die zum Einsatz kommen.
    Sowohl die Zinklamellenbasecoats als auch die passenden organischen Systemtopcoats müssen eingebrannt werden, damit sie vernetzen. Die anorganischen Systemtopcoats werden je nach Produkt ebenfalls eingebrannt oder forciert getrocknet. Unabhängig vom jeweiligen Produkt stehen üblicherweise folgende Ofentypen zur Wahl: Förderbandofen (Durchlaufofen), Hordenofen oder Kammerofen, zunehmend auch das induktive Trocknen und das Infrarot-Trocknen.

    Dabei haben die Ofentypen jeweils Vor- und Nachteile, die individuell betrachtet und hinsichtlich des zu beschichtenden Bauteils bewertet werden sollten. Ausschlaggebend für den richtigen Ofentypen ist besonders der Automatisierungsgrad des gesamten Beschichtungsprozesses.
    Im DELTA-PROZINC®-Prozess ist kein wirklicher Ofen notwendig: Hier werden die Versiegelungen direkt in der Zentrifuge getrocknet.

  • 4Abkühlen

    Nach dem Einbrenn- oder Trocknungsprozess sollten die Bauteile immer auf Umgebungstemperatur abgekühlt werden. Dabei darf besonders bei der Zinklamellenbeschichtung der Taupunkt nie erreicht werden.

Unser Service: So finden Sie die optimale Beschichtungstechnologie

Wichtig ist: Schon in der Konstruktionsphase sollten der richtige Korrosionsschutz sowie die richtigen multifunktionalen Eigenschaften erarbeitet werden. Die Dörken MKS Anwendungstechniker unterstützen Konstrukteure, Ingenieure und Planer bei der Wahl der richtigen Beschichtung(stechnologie) sowie bei der Planung der passenden Anlage. Dabei betrachten wir immer den kompletten Prozess; denn nur ein abgestimmter und ausgefeilter Prozess ermöglicht ein perfektes Beschichtungsergebnis für das jeweilige Bauteil.
Diesen Service garantieren wir selbstverständlich auch für unsere lizenzierten Beschichtungspartner.

Höchste Qualität, weltweit garantiert

Zur Qualitätssicherung auditieren wir regelmäßig den kompletten Applikationsprozess der Beschichtungspartner, um eine gleichbleibende und einheitliche Qualität im Markt sicherzustellen. Darüber hinaus kann bei Fragen oder Problemen jeder Beschichter die Unterstützung unserer Spezialisten in Anspruch nehmen – unverzüglich und kompetent.

Einen Schritt weiter bei der Sicherung einheitlicher, weltweiter Qualitätsstandards ist Dörken MKS im DELTA-PROZINC®-Prozess gegangen: Nur freigegebene Anlagen dürfen verwendet werden, um das System zu applizieren.

Kontakt


*Pflichtfelder
Bitte warten. PDF wird generiert!